向绿而行 温州制造如何算好“节能账”

作为制造业大市，温州传统优势产业是经济发展的核心支柱，同时也是能源消耗的主要领域。如何守住产能基本盘、实现降碳减耗提质效？

位于温州经济开发区的明泰控股厂区屋顶，连片的光伏板铺陈于此。 受访者供图

一鸣食品的高效变频离心式冷水主机站房。 受访者供图

百威温州工厂的自动化啤酒灌装输送设备。 受访者供图

温州网讯  冷镦机旁，压力、光电传感装置实时监测每一颗螺丝的成型状态，一旦出现废件自动停机，杜绝无效加工损耗；厂房屋顶上，9兆瓦光伏板连片铺开，自发自用的绿电占厂区总用电量近两成；酸洗工段里，溢流循环与中水回用系统让全年生产用水节约了5万吨……在浙江明泰控股发展股份有限公司的生产车间里，多处细节都在书写着节能降碳的“绿色账本”。

不止紧固件制造，绿色节能的场景正越来越多地出现在温州各类传统制造业。如百威（温州）啤酒通过热泵技术回收糖化、制冷环节余热替代蒸汽供热，年减少标准煤消耗300余吨；一鸣食品则对常年高负荷运行的制冷系统实施智能化改造，年节电超百万度。

作为制造业大市，温州传统优势产业是经济发展的核心支柱，同时也是能源消耗的主要领域。如何守住产能基本盘、实现降碳减耗提质效？记者走访多家本土龙头制造企业，从车间一线的革新蜕变，解码温州工业深耕节能降碳、做实绿色转型的实践路径。

追回余热 把能耗降下来

“这批螺丝经过800摄氏度高温的淬炼后，进入下一道工序，这个过程产生的余热，又能用于前段工序，这样可以年节省用电8万度，减少返工热处理能耗。”在明泰的热处理车间，浙江明泰控股发展股份有限公司经理黄海强介绍道。

记者在现场看到，15条全自动网带热处理产线忙碌不停。过去，高温炉排出的烟气直接排放，大量热量白白浪费。如今，每一条产线都配套了余热回收系统，高温烟气热量被收集起来，用于前道脱脂清洗工序加温。空压机工作产生的余热也被回收利用，供给员工宿舍热水；蒸汽输送管路经过优化改造后，热量损耗大幅减少，一年节约蒸汽3000吨。

在生产工艺端，明泰还全面淘汰了传统退火工艺，普及等温球化退火技术，依托RX气体保护精准控温，实现钢材无脱碳、无增碳，能源成本直接下降，生产效率翻倍。冷镦、螺纹成型车间的200台多工位设备全部加装压力、光电、扭矩传感装置，出现废件或异常工况自动停机，杜绝无效加工损耗。

啤酒酿造是典型的高能耗行业，传统生产模式高度依赖蒸汽供热，能源利用率低、碳排放高是行业普遍痛点。在百威温州工厂，一场围绕余热的系统性改造给出了破题思路。企业引入氨源热泵与水源热泵双技术组合，仅消耗少量电能，即可将糖化、制冷环节产生的低温废热“捕捉”回来，经压缩升温后转化为满足酿造工艺要求的高品质热能，从源头替代锅炉蒸汽。系统配备智能温控“大脑”，实时监测温度、压力、流量等关键数据，根据各生产环节用热需求动态调控余热回收效率，实现精准供能。同时，热泵系统与制冷系统深度打通，在回收废热用于供热的同时，同步降低制冷电耗，打出“供热+制冷”双向节能的组合拳。经过系统性改造，百威温州工厂年节约蒸汽3500余吨，年减少标准煤消耗300余吨，工厂年节约生产成本近百万元，真正实现了“降碳又降本”。2025年，企业入选浙江省零碳（近零碳）工厂培育建设名单。

用好绿电 将能效提上去

如果说余热回收是“把跑掉的热量追回来”，那么能源结构的优化就是“把进来的电变绿、把用的电变少”。

在明泰位于温州经济开发区的厂区屋顶，连片的光伏板铺陈于此，在阳光下泛着深蓝色的光。2019年，企业投建了屋顶光伏项目，后续扩容至总装机9兆瓦。光伏板不占用生产用地，发电高峰与工厂日间高负荷生产节奏高度匹配。“白天生产线满负荷运转，光伏发电高峰正好是生产用电需求最大的时候，自发自用率稳定在80%以上。”黄海强介绍。全年绿电占厂区总用电量18%至22%，夏季光照充足时占比进一步提升。自发自用的绿电不仅减少了火电消耗，也有效降低了企业的用电成本。

光伏解决了“电从哪来”的问题，而车间里大量冷镦机、螺纹机等设备变频负载，则带来了另一个隐性问题——电能质量。设备运行中会产生谐波电流，造成额外的发热损耗，还会缩短设备使用寿命。为此，明泰投入专项资金，在车间全域配套40余套APF有源滤波装置，稳定供电质量，降低设备发热损耗。改造后，生产设备故障率明显下降，每年节电136.29万度，折合节约标准煤167.5吨，年节省电费超117万元。

轻装上阵 令技改有活水

传统制造业绿色转型，往往面临技改投入成本高、运维难度大、改造成效不确定等痛点。据一鸣食品能源部经理季光明介绍，企业原有的制冷系统已运行十余年，长期承担2至4摄氏度冷水供应任务，年供冷时间超350天，设备运行负荷波动极大，年耗电常年突破300万度。同时，设备老化、运行效率低下、冷却塔散热不足、智能管控缺失等多重问题叠加，导致企业能耗居高不下，运维费用持续增加，而整套系统节能改造投入达到了200多万元，高额投入一度制约改造落地。

为打破资金、风险双重桎梏，一鸣食品创新采用合同能源管理模式推进节能技改，走出了“零投入、零风险、高回报”的绿色升级之路。本次制冷系统改造由浙能燃气公司全额投资并负责项目全周期建设、运维与优化，企业无需承担资金压力和改造风险，即可完成核心设备绿色升级。项目引入高效变频离心式冷水主机，搭配永磁同步电机，和高效的冷却系统，从硬件上大幅提升设备能效。同时搭载物联网智控系统，可实时精准捕捉末端生产负荷变化，自动调节设备投切数量、水泵运行转速与风机风量，实现多台设备协同优化、精准适配生产需求，彻底改变传统设备恒定高负荷运行的粗放模式。经四次节能率检测，综合节能率达37.81%，每年可为一鸣食品节电120万度，减少碳排放近800吨，节能效果稳定可靠。

单点突破实现全域赋能，目前这套合同能源管理+设备智能技改的节能模式，已成功复制至一鸣江苏工厂、平湖工厂，形成了标准化、可落地的制造业节能改造样板。同时，一鸣食品持续深化与浙能燃气公司的绿色合作，将节能降碳探索延伸至空压机节能、储能应用、锅炉节能等多个高能耗场景，全方位挖掘企业绿色发展潜力，持续夯实低碳发展根基。

创新管理 让降碳可持续

技术改造是节能降碳的“硬支撑”，管理模式升级则是长效转型的“软实力”。温州企业跳出“只改设备、不改模式”的单一思维，通过精细化管理、数字化赋能、商业模式创新，将一次性节能改造转化为常态化、可持续的降碳机制，持续挖掘绿色发展潜力。

如明泰控股以全流程精细化管理筑牢绿色生产根基。在生产环节，全面更换环保润滑油、无氰镀液，淘汰高污染、高能耗的六价铬传统涂层工艺，从源头削减污染物产生，企业危废排放量下降四成。在水资源利用上，搭建线材清洗水循环系统，实现废水收集、中和、重复利用，同步降低水资源消耗和污水治理成本。

立足产业链绿色协同发展，企业聚焦新能源赛道，研发轻量化、高绝缘专用紧固件，通过薄型化结构设计、铝合金材质替代，在保障产品结构强度的前提下大幅降低单套产品重量。“当下下游整车厂严格核查供应商碳排放数据，产品轻量化不仅助力下游客户降碳，更让我们在绿色供应链中抢占竞争优势。”黄海强表示，节能降碳已从生产任务转变为企业核心竞争力。

放眼全市，温州正在将单个企业的探索上升为系统性的绿色行动。2026年5月，温州入选全国第三批制造业新型技术改造试点城市。目前，全市累计创建国家级绿色工厂77家、省级绿色工厂96家，数量稳居浙江省第一方阵。“十四五”期间，温州规上工业单位增加值能耗实现“五连降”，2025年降至0.42吨标准煤／万元，居浙江省第二优。截至2025年底，可再生能源总装机达793万千瓦，可再生能源发电量达131亿度，约为2020年的3.5倍。

来　源：温州日报

记者 张晨 实习生 潘一真 祁思彤

本文转自：温州新闻网 66wz.com